1、我们可将整线分为：从料架抓料往皮带上放的拆垛机器人单元；板料在皮带上从拆垛端经清洗机到对中台停住被送料的冲床机械手抓取的传送单元；若干个带前、后冲床机械手的压力机单元；若干个从前模取件向后模送件的冲压机械手单元；以及从线末皮带上下载产品经检查合格装箱的线尾单元。全线运行的周期T必定大于、等于各单元在最理想状态下各自无干扰无等待地工作所需的最短时间Ti。“最慢”的单元决定着全线的节拍速度。找出并设法减小“最慢”单元的时间就是自动冲压线优化的工作内容。

 

2、对于压力机单元而言，在采取了相应安全联锁保护措施的前提下：

在滑块过了下死点升起到一定高度时下料冲床机械手即可提前进模；

加大真空抽气效率，下料端拾器皮碗刚一接触产品就应立即上提外撤；边走边检测真空度以确认产品是否真被抓住了；

在下料冲床机械手抬起开始外撤的同时上料冲床机械手即应同步进模上料，该措施可节约近一秒时间！

上料冲床机械手端拾器到达模腔中心上方时即应边吹气、边下行将板料或产品往模面上放；且不等产品到达模面，上料冲床机械手即应上抬外撤。

上料冲床机械手外撤的同时即可发信号令压力机起动，让离合器结合和滑块起动加速的过程同步进行，使端拾器刚离开模腔区域时滑块正好下来。

 

 

3、压力机间的距离对提速而言是越短越好。但由于压力机维护、部件拆装的需要、冲床机械手抓件的运动轨迹，都会对此有所限制。应尽可能小于7米，最好为6米甚至更短。

 

4、为了减小惯性、增加压力机间的搬运速度，对大件采用压力机间平移而不是旋转180°的方式是有效的。

 

5、当SPM增大后如果传送单元（拆垛-对中台间的板料输送和对中的周期）跟不上节拍速度，可将传输皮带速度加快并带刹车制动；在新线设计时可缩短拆垛-清洗机间的皮带而加长清洗机至对中台的皮带，在板料一出清洗机且距前后两个板料静止位等距处增设中间暂停位，这样步进式的板料输送距离就缩短了一半，不再成为加快节拍的瓶颈。

 

6、缩短每个冲次的周期（提高压力机rpm）受到冲压工艺条件的限制。为了产品的质量，有些零件的拉延需要较慢的速度。在条件许可的情况下可考虑采用DDC（Dynamic Drive Chain）技术对传统压机进行半伺服化改造，在利用储能飞轮以工艺要求的速度拉延作功的同时通过离合器在同步状态下的切换用伺服电机带动滑块快速走过下行前半程和上升空行程，既保证了产品质量又提高了效率，也避免了伺服压机作功时对电网的巨大冲击。

 

假设压力机对全线节拍周期即SPM有影响的是上下模开度小于800mm阶段、冲床机械手不能进模腔的时间，其中滑块下行时上下模开度在300-0mm阶段是冲压作功期；而上下模开度大于800mm阶段及滑块停于上死点的时间属冲床机械手可进出模腔取放件的正常工作时间。以2000吨多连杆压机运动曲线为例，全程中冲压作功段为（75°-180°），如滑块以10rpm速度运行这段过程需要（60/10）*（180-75）/360=1.75s，而在其前、后（0°-75°）和（180°-280°）两段，冲床机械手不能工作的行程里若滑块改以20rpm速度运行则要比用10rpm速度节省【（60/10）-(60/20)】*【（280-180）+75】/360=1.46s。如原来滑块全程以10rpm运行、SPM为8.0，T=60/8=7.5s，现采用DDC方式、以10rpm速度拉延作功而以20rpm速度完成空行程，T′=7.5-1.46=6.04s，SPM可提高为（60/6.04）=9.9。